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五轴车铣技术的***理念是提高产品质量和缩短产品制造周期。在切削力、重力和顶l尖顶紧力的作用下，横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳，提高细长轴的加工精度问题，就是控制工艺系统的受力及受热变形的问题。因此，这种技术在航空、航天、船舶以及一些民用工业领域中的应用具有相当的优势，尤其在航空航天领域一些形状复杂的异形零件的加工中更具优势，因此国外早已在航空航天领域大批采用此类设备代替传统的加工设备，而国内在这方面则比较落后，因此还需借鉴国外的***经验，争取在五轴车铣技术的应用领域改变落后的局面。

细长轴加工方法

用中心架车削细长轴时，先把工件装夹在两支持尖之间，在工件上对着中心架部位车出一个宽于中心架支承爪的凹槽，一般为30-50mm，直径应大于工件直径尺寸，装好中心架，调整好三个支承爪，即可进行车削加工。3、长颈比愈大，自重力愈大，工件在高转速下，产生的离心力也愈大，上下跳动也就严重影响加工质量。车削过程中要注意已加工表面的两端应保证尺寸一致，否则应随时调整中心架卡爪位置，以保证工件中心线于主轴轴线夹角为0°。一端车好后将工件卸下，调头重新装夹，调节中心架，再车另一端。由于用中心架支承车削细度轴是在两次装夹中完成的，常因操作不当，在外圆柱面的接刀处出现联接不光滑现象（俗称接不上刀）。

接不上刀的现象是因操作不当引起的。因此，用中心架车细长轴时，在装夹、调整和车削过程中，应注意以下事项，可以避免出现外圆联接不好的现象。

轴加工中的2.5轴和3轴，在其的移动上，肯定是有区别的。因为2.5轴加工的移动，是先X和Y轴移动，然后再是Z轴移动，比如在钻孔、铣面。而3轴加工，则是X、Y和Z这三个轴一起移动。所以，主要是用在曲面中。

五轴加工及其以上，其一般来讲，都是为比较特殊的用设备了，而且，是针对某类工件进行加工的一种方式。轴类零件加工工艺加工办法的挑选与加工方案的断定加工办法的挑选准则是确保加工外表的加工精度和外表粗糙度要求，但在实践挑选时，应结合零件的形状、尺度巨细和热处理要求等进行全l面考虑。并且，其是可以实现工件各个面的全l方位加工的。多轴加工，其确切来讲的话，是为多坐标联动加工。而且，在具体设备上，其结构、类型及控制系统等，可以说是各不相同。

轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

在数控车机加工中，对编程人员的要求是非常高的，不仅要分析零件的加工工艺程序，还要合理选择刀具，确定切削用量和走刀路线。特点二：对于工装夹具数量，以及占用面积等，能够有效减少和降低。所以，对数控机床的性能特点、工件装夹、刀具系统以及切削规范方法都必须很了解。数控加工工艺方案的确定不仅对机床的生产效率有影响，还会对轴类零件的加工质量产生影响。